Tre casi di applicazione dell’utilizzo delle etichette intelligenti. Whirlpool, Honda Italia e Ori Martin
Nell’ambito dell’Osservatorio sulle tecnologie Rfid, il Politecnico di
Milano ha analizzato un centinaio di casi aziendali che presenteremo in una
serie di articoli. In questo caso l’ambito di applicazione è quello del supporto
alle operations nei settori manifatturieri. Si tratta di un cluster che include
molte applicazioni già in fase esecutiva spesso da alcuni anni.
Rientrano in questo ambito i casi di aziende dell’automotive e
el’elettrodomestico che lavorano per parti (e che quindi prevedono attività di
assemblaggio e controllo funzionale al termine del ciclo produttivo) in cui le
tecnologie Rfid sono utilizzate prevalentemente per gestire l’avanzamento lungo
le linee di assemblaggio e per governare le attività di controllo funzionale. I
tag Rfid (le cosiddette etichette intelligenti) sono posizionati sui supporti
alla movimentazione (vassoi, pallet) o direttamente usl prodotto in fase di
assemblaggio e sono generalmente riutilizzabili.
Whirlpool
E’ uno dei
più grandi produttori mondiali di apparecchiature domestiche. Presente in Italia
con quattro centri produttivi ha iniziato a utilizzare le prime applicazioni di
Rfid circa una decina di anni fa. Si trattava dei sistemi Premidi di Philips che
furono adottati per la gestione e movimentazione dei pallet. Un anno fa si
optato per la sostituzione dei vecchi Premid con i Moby F di Siemens dotati di
uno spazio di memoria più ampio sul singolo tag. In questo modo è
possibile registrare un maggior numero di informazioni migliorando la
tracciabilità di ogni singolo prodotto e permettendo una maggiore
decentralizzazione del sistema informativo. Circa due anni fa la società ha
realizzato un progetto pilota volto a testare l’impiego della tecnologia Rfid
per la gestione del magazzino componenti. E’ stato realizzato un sistema con
varco attraverso il quale venivano monitorate tutte le attività di
carico-scarico. I tag sono stati applicati direttamente sul telaio del
contenitore/pallet. Pur avendo ottenuto buoni risultati in termini di
prestazioni di lettura durante il passaggio dei muletti attraverso il varco, al
momento sono state sospese le sperimentazioni a causa della complessità
legata all’attuale parco di tipologie
di contenitori/pallet (prevalentemente in metallo), alla necessità di un adeguamento del sistema informativo a supporto del magazzino e anche in attesa di una ulteriore maturazione della tecnologia Rfid anche con frequenze/potenze differenti.
Honda Italia
L’utilizzo dell’Rfid è stato introdotto in Honda
italia al fine di tracciare i materiali di grado A (componenti critici di cui
l’azienda è direttamente responsabile e su cui viene richiesta la massima
qualità produttivae il controllo in ogni fase). Ogni lotto di questi componenti
al suo arrivo viene targato con un transponder a 13,56 MHz. Una volta sulla
linea di produzione, il tag assegnato al lotto viene allocato sul primo end-item
realizzato con un pezzo di quel lotto. L’introduzione dell’Rfid ha
portato numerosi benefici
sia tangibili (il miglioramento della qualità e gestione dei lotti con nette diminuzioni di mancanti nella fase di assemblaggio componenti) sia legati alla qualità dei dati (disponibilità in tempo reale dei dati relativi all’avanzamento di produzione dei lotti). Anche se al momento coesistono all’interno dell’impianto barcone e tag Rfid, l’obiettivo di lungo termine è quello di adottare Rfid per tutti i componenti non solo quelli di classe A.
Ori
Martin
Opera nel settore siderurgico per la
produzione di acciaio destinato quasi completamente al settore automobilistico.
La società si è avvicinata alla tecnologia Rfid già nel 2003 con un progetto
pilota avente l’obiettivo di evitare alcuni possibili errori durante le
principali operazioni quali ad esempio: non prelevare la materia prima dalla
baia di carico scorretta, non versare la materia corretta nel silos errato, non
versare la materia corretta nel silos corretto ma nel momento sbagliato. Per
questo sono stati installati tag passivi nel terreno davanti alle baie di carico
e davanti ai silos con la funzione di indicare, tramite un display posto
sull’automezzo, la correttezza o meno dell’operazione. L’architettura del
progetto risulta essere molto semplice e richiede un investimento
iniziale molto basso
in quanto sono stati impiegati solo un centinaio di tag e alcuni display sugli automezzi. I benefici attesi sono invece molto alti in quanto eliminare anche un solo errore consente di evitare una perdita economica notevole sia interminidi mancata produzione sia di realizzazione di un’intera colata di prodotto non richiesto dai clienti.
Nonostante i buoni risultati del primo test il progetto non
è stato ancora implementato in quanto si vorrebbero eseguire ulteriori verifiche
in condizioni più simili al reale funzionamento dell’acciaieria.
