Da continuativa a programmabile: rivoluzione Eam nella manutenzione Laterlite

Dopo il go-live avvenuto a inizio 2012 in tutti e 4 gli stabilimenti che il produttore di argilla espansa possiede sul territorio, il software Infor popola il database con informazioni sui costi degli interventi di manutenzione delle singole macchine.

Produttore di argilla espansa con marchio Leca per impieghi in campo edilizio fin dal 1966, Laterlite è oggi una società con uffici centrali e direzione a Milano e 4 stabilimenti principali a Rubbiano (Pr), dove ha sede anche la direzione tecnica, a Lentella (Ch), Enna e Retorbido (Pv).

Specializzatasi nel corso degli anni nelle prime applicazioni isolanti nell’edilizia con il Lecablocco, per poi dar vita con Lecapiù a un’argilla espansa a basso assorbimento d’acqua da cui si sviluppa l’ultima generazione di premiscelati Lecamix per massetti, Lecacem per sottofondi, coperture e calcestruzzi strutturali Leca Cls, la società ha fin da subito individuato il proprio core business nella lavorazione effettuata con macchinari e impianti complessi e di grandi dimensioni.
Gli stessi in cui la manutenzione ha un ruolo importante.

Il processo produttivo di Laterlite inizia, infatti, dall’estrazione dell’argilla, che viene poi portata in stabilimento, addittivata e immessa in un forno cottura.
Qui entrano in scena impianti di produzione costituiti da grandi macchinari per la lavorazione dell’argilla cruda, grandi molazze, simili a frantoi, laminatoi con maxi rulli per macinare ulteriormente e raffinare la terra che poi dovrà entrare nei forni di cottura.

Macchinari “pesanti”, anche dal punto di vista del consumo energetico, attivi 24 ore al giorno e non meno di 5 giorni alla settimana, che richiedono una manutenzione attenta e continuativa, da effettuarsi anche sulle apparecchiature più piccole, dal punto di vista meccanico, che occorre tenere in ottimo stato perché operative almeno 320 giorni all’anno.

In cerca di un maggior livello di dettaglio
Va da sé che, attiva in ciascuno dei 4 stabilimenti con addetti che operano in coordinamento con aziende esterne sia sulle componenti meccaniche, sia sulle apparecchiature elettriche, per Laterlite controllare asset, costi e risorse di manutenzione risulta un’esigenza di primaria importanza.

Partita implementando Infor Mp2 come primo software di gestione della manutenzione, nel 2011 il raggiungimento di un maggior livello di dettaglio volto a monitorare in modo continuativo la spesa e l’impiego di risorse di personale interno ed esterno e di ore dedicate alla manutenzione si è ottenuto grazie a Infor Eam.

Selezionata dal responsabile It di Laterlite, Roberto Cervotti, la soluzione completa di gestione degli asset aziendali installata sui server presenti negli uffici di Parma e utilizzata, tramite browser, presso i reparti anche degli altri stabilimenti, ha permesso di ottimizzare il processo decisionale in una realtà in cerca uno strumento utile a pianificare gli investimenti e ad analizzare gli interventi realizzati per prevedere quando effettuare manutenzioni specifiche o sostituzione di determinati impianti, componenti o tecnologie.

La possibilità di accedere via Web all’applicativo, per consentire un controllo centralizzato su tutti e 4 gli stabilimenti ha, inoltre, permesso a un’azienda multisede come Laterlite di soddisfare “già nella versione standard” specifiche esigenze di business, non solo manutentive, visto che su Eam vengono gestite anche le ore impiegate dalle aziende esterne che si occupano di movimentazioni, pulizie e le ore di esercizio dei dipendenti.

La facilità di utilizzo dello strumento proposto da Infor ha, infine, permesso di coinvolgere attivamente gli addetti dei diversi reparti, senza che il software rimanesse strumento di lavoro solo per pochi dipendenti negli uffici e per nessuno sul campo.


Costi di manutenzione sotto controllo

Così, se prima dell’implementazione di Infor Eam i costi delle operazioni di manutenzione venivano imputati a un reparto senza indicare nel dettaglio per quali macchine e per quali tipi di lavorazioni e sostituzioni, con l’arrivo della soluzione software proposta da Infor la situazione è radicalmente cambiata.

La suddivisione degli asset ora c’è e consente di conoscere le spese di manutenzione a livello di reparto e per categorie di macchine al fine di consentire un preciso controllo sui costi di manutenzione sostenuti per ridurre gli eventuali costi aggiuntivi rispetto al budget disponibile.

Non solo.
Sviluppato da una società partner di Infor, il modulo OpenCad permette agli utenti di navigare nei disegni e nelle planimetrie in formato Cad relative a impianti e asset, senza bisogno di disporre di un apposito software su pc utile a visualizzare gli ordini di lavoro relativi all’asset o a crearne direttamente uno nuovo, così da spingere maggiormente sulla programmazione della manutenzione, senza limitarsi alla banale manutenzione reattiva.

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