Ne sa qualcosa i.Net che, nel data center di Settimo Milanese (Mi) ha applicato una serie di accorgimenti dettati dal buonsenso, utili a tagliare il costo della bolletta energetica
Risparmiare milioni di euro con l’introduzione di alcuni accorgimenti ecologici non è un’utopia. Lo sa bene i.Net, che si è impegnata già da qualche anno a “tingere di verde” la sua facility di Settimo Milanese, nel capoluogo lombardo. Due edifici, il primo costruito nel 2001, con 6 piani fuori terra, 3 dei quali dedicati alle sale macchine, per un totale di 3.600 metri quadrati. «Il secondo invece, è progettato per essere interamente dedicato ai Ced dei clienti, senza spazi per uffici – esordisce Andrea Marini, responsabile business farm development and management, che vanta un passato da energy manager in i.Net -. Si tratta di un building di 5 piani fuori terra, 3 dei quali attualmente occupati, per un totale di 6.000 metri quadri». I due palazzi sono alimentati da un’unica cabina da 7,5 Megawatt, con la potenza distribuita in 4 cabine di trasformazione, due per ciascun palazzo. «A causa del crescere delle esigenze di elettricità, però, nel corso dell’estate, la vecchia cabina rimarrà a servire unicamente le esigenze del palazzo di 6 piani – precisa -. Ne verrà installata un’altra ad alta tensione, sufficiente ad assicurare una potenza di 9 Mw per il nuovo palazzo. A regime, prevediamo un assorbimento di potenza totale di circa 15 Mw, complessivo del carico It, degli Ups e del condizionamento».
Spazio alle fonti rinnovabili
La riduzione consumi elettrici e, di conseguenza, della Co2 è un valore importante per questa realtà, soprattutto visti i numeri dei consumi. «La rete nazionale ha un parametro che evidenzia quanti grammi di Co2 vengono emessi per ciascun Kilowatt di elettricità prodotto e noi siamo al di sotto di quelli della rete di fornitura elettrica – sottolinea -. In Bt Italia l’energia è di origine idroelettrica, quindi si rifà a fonti rinnovabili, riducendo al minimo l’impatto sull’ambiente». Sul lato consumi, in sostanza, gli interventi sono indirizzati verso il contenimento degli sprechi e l’ottimizzazione dei carichi. «Anzitutto – dice il manager – attraverso l’impiego di acqua di falda e aria dell’ambiente nel raffreddamento delle macchine. Uno dei due edifici ospita, infatti, in un piano interrato alcune vasche che, pescando acqua a una profondità di circa 45 metri, la utilizzano convogliandola nelle sale macchine per ridurre la temperatura dei server in luogo del tradizionale raffreddamento ad aria, con risparmi decisamente consistenti. I circuiti di raffreddamento prelevano aria calda dalle sale macchine attraverso i sistemi di condizionamento e cedono calore a circuiti aperti di acqua prelevata dal sottosuolo a una temperatura costante durante l’anno di circa 15°». In inverno, però, la natura viene in aiuto e, in abbinamento a questo sistema, viene utilizzato anche il cosiddetto free cooling: l’aria fredda prelevata dal tetto viene letteralmente “sparata”, utilizzando dei potentissimi ventilatori, sulle batterie dell’acqua calda in uscita dai sistemi di raffreddamento. «In tutti i casi – sottolinea -, nel ciclo di raffreddamento si privilegiano i fluidi naturali, in modo da ridurre al minimo l’impatto sull’ambiente. Questo sistema ci aiuta tantissimo perché, rispetto alla compressione di gas utilizzata tradizionalmente, ci consente di risparmiare circa il 50% dei consumi».
Ups ultraefficienti
Il concetto di base è che se si alimenta con un Kilowatt di potenza elettrica una sala macchine, il suo lavoro genera un Kw di calore, con un rapporto 1:1. Ciò significa che si renderà necessario un Kw di potenza frigorifera per abbassare la temperatura. La domanda fondamentale è quanta potenza elettrica si rende necessaria per generare un Kw di potenza frigorifera. «Con l’espansione diretta di un gas, circa 1/3 di Kw – calcola il manager -. Con i fluidi naturali, invece, circa 1/6, con un contenimento dei consumi della metà e questo giustifica la nostra scelta». La seconda linea di intervento pro risparmio energetico sono gli Ups ad alta efficienza. «È molto rischioso far lavorare i gruppi di continuità industriali in prossimità del loro limite – spiega -. Generalmente, infatti, le aziende si dotano di doppie linee di Ups, che utilizzano a meno del 50% del loro carico massimo. Questi sistemi, però, pur operando alla metà della loro capacità massima, assorbono energia in misura decisamente superiore e generano calore, che dovrà essere raffreddato con ulteriore dispendio di corrente elettrica. Noi, invece, abbiamo optato per Ups ad alta efficienza, che riducono dissipazioni e consumi in caso di inattività prolungata».
Il freddo va solo dove serve
Esiste, però, un terzo “trucchetto verde” che i.Net sperimenta nella sua Web farm, ovvero la distribuzione intelligente del freddo. «Nei Ced tradizionali – puntualizza Marini – il freddo viene distribuito nelle sale macchine in maniera statica, applicando il principio della massima potenza erogabile per ciascun metro quadrato. Questo sistema è andato bene fino al momento in cui la potenza nelle sale è stata sufficientemente bassa. Oggi, però, la concentrazione di potenza all’interno del singolo armadio è aumentata considerevolmente e questo ha richiesto potenza aggiuntiva sul singolo metro quadro. Per ovviare a questo problema, abbiamo modificato la progettazione del nuovo centro, mantenendo livelli di potenza simili ai precedenti, ma introducendo sistemi che permettono di distribuire dinamicamente il freddo, senza canalizzazioni, con la garanzia di minori dispersioni. In pratica, si raffredda solo dove serve e non indiscriminatamente, utilizzando macchine che spingono il freddo sotto il pavimento».
Fotovoltaico e cogenerazione
Tutti questi accorgimenti, uniti alla clusterizzazione degli impianti, consentono di ottenere risparmi tangibili e anche i costi di manutenzione sono decisamente inferiori. La disposizione delle macchine, infatti, è più pulita e lineare e tutta l’impiantistica, riunita in un corridoio esterno al palazzo e protetto, riduce i tempi di inattività legati agli interventi. «A regime, otterremo risparmi per un milione di euro l’anno e 9 Gigawatt/ore – calcola -. L’impianto, del costo di circa 2 milioni e mezzo di euro, si ripaga abbastanza velocemente, anche in virtù del vantaggio competitivo che ci assicura». E per il futuro? «Di recente, invece, ci siamo rivolti ad alcune energy saving company per lo sviluppo di un progetto di differenziazione infrastrutturale della potenza – conclude Marini -, garantendo un minimo di alimentazione sempre disponibile e concentrando quella rimanente solo dove serve, con sistemi chiusi e dedicati. Ma al vaglio ci sono anche alcune iniziative che vertono sull’introduzione del fotovoltaico, ovvero i cosiddetti pannelli solari, che si ripagano abbastanza velocemente, e sulla cogenerazione, quindi la produzione contemporanea di diverse forme di energia secondaria, quali quella elettrica e quella termica, partendo da un’unica fonte».
