Per Jim Heppelmann, presidente e Ceo di Ptc, la tecnologia digitale ha influenzato il nostro mondo per decenni, cambiando il modo in cui comunichiamo, connettendo persone e idee.
Ora, però, il mondo digitale, spiega il manager, è destinato a entrare in collisione con quello degli oggetti fisici, rivoluzionando l’universo del business e la realtà quotidiana.
L’Internet degli Oggetti connette, infatti, al cloud gli oggetti d’uso comune, come biciclette, frigoriferi, generatori elettrici e molto altro, fornendo a progettisti, produttori e società di servizi, feedback in tempo reale sulle prestazioni dei prodotti e contribuendo a rivoluzionarne la progettazione, realizzazione e manutenzione durante tutto il ciclo di vita.
Da qui la constatazione di Heppelmann di come l’IoT è un mondo in pieno fermento, in grado di accompagnare i produttori nella trasformazione del loro modo di creare, connettere e fornire assistenza ai prodotti.
Bene lo sa Ptc, che opera nel business degli “oggetti” da più di trent’anni e che ha aperto la strada a tecnologie come il Cad, ora alla base di ricerca, prototipazione e sviluppo del prodotto in qualsiasi settore industriale.
Il Cad, sostiene il presidente e Ceo di Ptc, è un modo eccellente per convalidare idee e costruire prototipi digitali: per realizzare un prodotto, al momento opportuno è sufficiente passare alla fabbrica il prototipo digitale; a quel punto, però, quando l’oggetto diventa fisico e viene consegnato, non assume più lo stesso valore. Nella maggior parte dei cicli di vita, infatti, compiuto il passaggio dalla forma digitale a quella fisica, il processo è considerato concluso.
Da qui la constatazione di come, rispetto a progettazione e produzione assistita, che hanno trasformato il modo in cui i prodotti sono immessi sul mercato, la valutazione degli stessi durante il loro ciclo di vita abbia, invece, fatto scarsi progressi. Per sapere se e come funziona un prodotto nelle mani del cliente bisogna aspettare che squilli il telefono, suggerisce Heppelmann, ricordando come le informazioni sugli oggetti fisici raramente ritornano al mondo digitale, dove tutto ha avuto inizio, proprio perché la maggior parte dei prodotti è realizzata con la prospettiva che non esista alcun circuito di feedback. Solo occasionalmente si ricevono informazioni dal cliente, ma a quel punto è già troppo tardi e si tratta di reclami di persone insoddisfatte.
Peccato che quella in qui stiamo entrando sia l’era in cui i prodotti meccanici stand-alone diventano intelligenti e, per di più, connessi. Questo significa che, non solo auto e dispositivi di uso quotidiano sono in grado di monitorare il proprio stato di manutenzione ma anche di essere controllati da remoto, via cloud, attraverso computer, smartphone e altri dispositivi creando, sempre via cloud, ecosistemi con famiglie di prodotti che hanno elementi in comune.
Il risultato portato all’attenzione da Heppelmann parla di “interi sistemi di sistemi” che lavorano insieme per fare di questo mondo un posto più sicuro, efficiente ed economico in cui vivere attraverso ecosistemi di prodotto “in parte fisici e in parte digitali, in parte client e in parte server, in parte locali e in parte nel cloud”.
Ci crede Ptc, che negli ultimi tre anni ha investito oltre 500 milioni di dollari per concretizzare questa convergenza tra fisico e digitale. Sotto il consolidato marchio ThingWorx, ha acquisito diverse startup e tecnologie chiave, inclusi lo specialista della connettività Axeda e Coldlight, un sistema d’analisi predittiva automatizzata che ascolta i dati trasmessi dai dispositivi connessi e, cosa più importante, aiuta i produttori e i fornitori di servizi a decidere cosa fare con tali informazioni.
“La teoria alla base di questo approccio congiunto di progettazione, produzione e gestione del ciclo di vita dei prodotti – spiega il manager – è che tutti i prodotti che realizziamo ora hanno una voce. Quando li distribuiamo, si connettono nuovamente con noi e ci dicono cosa succede, che performance stanno offrendo, se il design è di qualità o quanto è efficace l’assistenza offerta”.
L’esempio concreto c’è e riguarda Santa Cruz V10, la prima bicicletta completamente in carbonio a vincere la Coppa del Mondo di Mountain Bike nel 2010. Progettata con il sistema Cad Creo di Ptc, è stata dotata di un computer Raspberry Pi e di diversi sensori per garantirne la connettività e monitorare parametri chiave quali velocità della ruota, cadenza della pedalata e compressioni delle sospensioni.
“Connettendola tramite una piattaforma IoT – dettaglia Heppelmann –, abbiamo creato una bicicletta che è in parte fisica e in parte digitale. Ora possiamo conoscerne il comportamento semplicemente guardando le nostre dashboard online, da migliaia di chilometri di distanza”.
Un “file trail” di dati prodotti dalla bicicletta è, inoltre, utilizzato per creare un “gemello digitale”, ossia la rappresentazione esatta della bicicletta fisica e delle relative reazioni. In questo modo, tutto ciò che accade al prodotto fisico può essere registrato, replicato e testato in rapporto alla controparte digitale.
Il flusso delle informazioni non è quindi a senso unico, dal mondo fisico a quello digitale, ma interessa anche la direzione inversa. I tecnici possono scansionare il numero di serie univoco di una bicicletta con un iPad e connettersi con il suo gemello digitale tramite il cloud per sovrapporre un dashboard digitale di informazioni a un’immagine della bicicletta, sfruttando la realtà aumentata.
Questa tecnologia, fa notare ancora Heppelmann, può essere utilizzata anche per fornire istruzioni immediate ai tecnici dell’assistenza di dispositivi complessi come, ad esempio, i generatori elettrici. In questo modo, oltre a identificare i problemi tramite simulazioni animate sovrapposte di procedure di manutenzione, il tecnico accede a strumenti per risolvere i problemi stessi. Dimostrazioni grafiche pratiche, più veloci e funzionali, sostituiscono così la documentazione scritta ed eliminano la necessità di tradurre il tutto in più lingue.
Utilizzando i dati raccolti da migliaia o addirittura milioni di singoli prodotti sul campo, produttori e agenti di zona potranno iniziare a sfruttare l’analisi dei Big data per aggregare le informazioni, riportandole nel processo produttivo per promuovere l’innovazione e garantire un servizio sempre migliore.
Ecco perché “se l’assistenza è la killer application dell’IoT, realtà aumentata e gemelli digitali sull’Internet degli Oggetti possono rappresentare la killer technology per l’assistenza”.
