Cinque impatti che l’internet delle cose avrà in ambito produttivo.
Il cammino che porta all’industria connessa e alla quarta rivoluzione industriale renderà l’automazione della produzione molto più efficiente durante tutto il suo ciclo di vita.
Bosch Rexroth ha identificato cinque punti d’impatto dello IoT in fabbrica. Vediamoli in un minimo di dettaglio.
Nuova produzione e reshoring
I manager It e di produzione (forse crolla una barriera?) possono sfruttare le opportunità offerte da IoT, dalla gestione dei big data, dalle architetture cloud per ridefinire il ruolo che la produzione riveste all’interno della catena del valore aziendale. In futuro non potrà essere più confinata a centro di costo fintanto che la linea di produzione sarà fonte di innovazione.
In questo ambito vanno considerati i primi, significativi, movimenti di reshoring: le aziende, dopo anni di delocalizzazione della produzioni in nazioni con mano d’opera a basso costo, stanno riconsiderando di riportare la produzione dove il driver principale è quello tecnologico.
Ci sono diverse ragioni dietro al reshoring ma, in generale, la manifattura necessita ora di maggiore enfasi su velocità, produttività e sostenibilità. Per rimanere competitive in questo scenario di cambiamenti sempre più veloci, le imprese devono reagire in maniera più intelligente e in tempo reale alle mutevoli e rapide richieste del mercato. Per questo bisogna sfruttare la leva dei dati generati dalle loro macchine, linee e sistemi di produzione. Diventa quindi fondamentale poter disporre delle infrastrutture tecnologiche abilitanti.
IoT nelle performance di processo
Un certo livello di automazione e controllo in produzione è sempre esistito, ma le nuove applicazioni in ambito IoT consentiranno di connettere nuovi strumenti alla rete aziendale e derivare nuovi indicatori sull’efficienza dei processi e su chi genera il reale ritorno dell’investimento.
L’industria connessa permette ulteriori scenari di ottimizzazione nell’organizzazione del lavoro, dell’energia, della qualità e della supply chain.
Molti Oem hanno già iniziato a generare fatturato con strumenti basati su tecnologie IoT attraverso architetture di comunicazione M2M (machine to machine) dove da una struttura rigida che connette 1:1 la singola macchina si è passati a connettere reti di macchine. In questo caso il valore cresce proporzionalmente al volume e al periodo di analisi dei dati macchina, correlandoli per predirne il malfunzionamento e prendere le necessarie misure correttive prima che il guasto accada.
La gestione dei processi in tempo reale non potrà prescindere da una livello di integrazione sempre crescente dove il ruolo dell’It assumerà una criticità sempre maggiore, soprattutto in ambito gestione dei volume dei dati (big data approach) e della loro sicurezza.
Decisioni in tempo reale su tutta la catena
Il mercato si sta spostando in maniera importante verso l’individualizzazione e la personalizzazione dei prodotti (mass customization). Questo comporta un cambio di paradigma nella pianificazione della produzione in termini di flessibilità, gestione della linea, indicatori di produttività ed la conseguente integrazione, a monte e a valle, della singola macchina. Non ci si potrà più limitare a capire a fine turno o a fine settimana come e dove migliorare il processo. Per consentire questo è fondamentale mantenere un costante allineamento, in tempo reale, su tutta la catena: tra fornitori, funzioni logistiche e più in generale a tutti gli stakeholder, in maniera che i livelli di performance siano assicurati. Le singole macchine dovranno abilitare questo scenario.
