System integrator per Uno.A.Erre

Il progetto di Altea basato sull’Erp di Baan

Uno.A.Erre Italia, con sede ad Arezzo, è una delle più grandi
aziende al mondo specializzata nella fabbricazione, distribuzione ed esportazione
di prodotti di oreficeria. Con 750 dipendenti e un fatturato consolidato per
l'anno 2000 di circa 580 miliardi di lire, la società lavora su base
annua 44,5 tonnellate di oro legato.
Probabilmente nel 1926, anno in cui questa realtà ha preso forma ad Arezzo,
nessuno poteva immaginare che neppure un secolo più tardi il computer
avrebbe "sconvolto" il ciclo di vita di questa azienda, che vede la
propria produzione ripartita in tre principali divisioni: il canale dell'ingrosso,
per gli articoli classici in oro (che rappresentano il 55 per cento del volume
d'affari), il canale legato al dettaglio, per l'alta gioielleria (25 per cento
del volume) e la divisione semilavorati (20 per cento del fatturato complessivo).
Le due divisioni principali, ingrosso e dettaglio, hanno la loro sede ad Arezzo,
in un'area che si estende per circa 30.000 metri quadri. Il campionario che
la ditta si trova a gestire è altamente variegato ed è diverso
da divisione a divisione con i prodotti primari (filo, lastra e tubo), i semiprodotti
(catene a metraggio) e la componentistica (chiusure e accessori).
Le funzioni centralizzate. A supporto delle tre unità produttive, la
struttura Uno.A.Erre prevede diverse funzioni centralizzate: una funzione logistica,
in grado di gestire oltre 25.000 referenze di componenti semilavorati e prodotti
finiti, con tempi di consegna alla clientela compresi tra i 10 e i 20 giorni
dal ricevimento dell'ordine e una funzione tecnica, responsabile degli investimenti
tecnici (per circa 15 miliardi di lire su base annua), rivolti a migliorare
l'efficienza produttiva attraverso soluzioni progettate da uno staff di specialisti
nell'area dell'engineering e dello studio delle nuove tecnologie.

L'esigenza del cambiamento. Il motivo che ha portato Uno.A.Erre
alla decisione di adottare uno strumento Erp per la gestione della propria produzione
e logistica deriva dalla necessità di rispondere alla richiesta sempre
maggiore del mercato per i propri prodotti congiuntamente alla necessità
di ottimizzare l'approvvigionamento e il consumo della materia prima, per sua
natura estremamente onerosa.
Di conseguenza si è progettato un nuovo modello per la gestione della
catena logistica, comprendente sia lo stabilimento di Arezzo, sia quello di
San Zeno, integrandoli nella visione dei pianificatori per l'ottimizzazione
complessiva del ciclo logistico. Questo a supporto dell'obiettivo di ridurre
i tempi di attraversamento, tendendo i flussi di produzione per eliminare le
scorte di reparto e ridurre il valore complessivo del Wip.
Il progetto della soluzione da implementare prevedeva inoltre l'integrazione
della supply chain aziendale, con visibilità all'interno della pianificazione
dei fornitori e dei terzisti, integrati nella gestione sul sistema informativo
aziendale, e visibili nell'analisi delle giacenze di magazzino e di disponibilità
e impegni.
Questo ha comportato la possibilità di variare la politica produttiva
dell'azienda, che ha visto l'introduzione del concetto di punto di disaccoppiamento,
che consente l'ottimizzazione della produzione per tutte le parti comuni a più
prodotti, differenziando solamente quando necessario la commessa di riferimento.
Infine, l'ultima esigenza che ha portato all'implementazione del nuovo sistema
era relativa alla necessità di avere uno strumento che supportasse in
modo più esaustivo la contabilità industriale nella definizione
del costo di prodotto e nella successiva determinazione della marginalità
sul venduto, rendendo il sistema di gestione della produzione anche strumento
di supporto alle decisioni commerciali, e con la possibilità, per la
sua natura, di potere evolvere verso ambienti Olap di analisi. Obiettivo tecnologico
era anche legato al fatto di accompagnare il downsizing in atto da mainframe,
in modo da diminuire il costo complessivo di gestione dell'infrastruttura tecnologica,
mantenendo il completo possesso dell'architettura tecnologica e applicativa.

La risposta a queste esigenze l'azienda orafa l'ha trovata
nella soluzione di Baan attraverso il system integrator Altea, cui si deve l'analisi
e l'esecuzione del progetto. La presenza di un configuratore di prodotto sofisticato
ha garantito che le politiche commerciali non subissero contraccolpi negativi
dall'introduzione del nuovo strumento. Infine, le potenzialità elevate
del cost accounting all'interno di iBaan Erp hanno garantito Uno.A.Erre anche
sotto questo importantissimo aspetto.
Il progetto è stato suddiviso da Altea e Uno.A.Erre in varie fasi, per
garantire un approccio pragmatico alla soluzione delle esigenze dell'azienda,
offrendo risultati visibili e soddisfacendo i requisiti fondamentali al termine
della prima fase progettuale. La prima di queste fasi ha portato al completamento
della mappatura e analisi dei processi aziendali coinvolti da parte dei consulenti
Altea, al fine di individuare le funzionalità di dettaglio di iBaan Erp
necessarie all'implementazione.
Successivamente è stato parametrizzato il sistema, con particolare enfasi
sulle caratteristiche di configurazione dei prodotti finiti, e si sono raccolte
le specifiche per le funzionalità specifiche del settore orafo e le interfacce
con gli altri sistemi aziendale, che hanno dato vita a una vera e propria verticalizzazione
specifica per il settore. Successivamente il team di sviluppo Altea ha provveduto
alla realizzazione e al test di personalizzazioni e interfacce, sfruttando anche
i dati migrati dal sistema legacy dall'It di Uno.A.Erre, verificando anche questo
aspetto, importantissimo per la riuscita del progetto. Infine, è stato
effettuato il training e l'affiancamento agli utenti per garantire l'adeguato
livello di confidenza con il nuovo sistema.
Questo approccio ha consentito che il live, effettuato l'8 aprile 2002, sia
stato considerato da tutto il team di progetto e da Uno.A.Erre come un reale
successo.

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