Come la società friulana è riuscita a migliorare i tempi di sviluppo dei prodotti
Il Triveneto è una delle zone italiane, ma anche europee a più alta densità imprenditoriale. Un tessuto di medie, piccole e piccolissime imprese che hanno contribuito non poco a rendere famoso nel mondo il marchio del made in Italy. A Pozzuolo del Friuli, piccolo paese di pianura a 10 km da Udine, passato alla storia per un’epica battaglia nel 1917 tra italiani e austro-ungarici, c’è la Geass, azienda che da più di venti anni costruisce prodotti per implantologia dentale.
I numeri parlano di una società che cresce: una gamma di circa 850 articoli (le linee più famose: Way, Esedra Dual, Kenton K-One, Hexa), un incremento del fatturato del 330% nell’ultimo quinquennio, 50 dipendenti, una strategia che prevede l’ambizioso progetto di costruire prodotti affidabili e sicuri al 100%, e di soddisfare in pieno le richieste di tipo logistico, dalla produzione alla consegna del prodotto finito.
Tutto questo non può prescindere da una vocazione all’innovazione, riscontrabile nell’importanza assegnata alle attività di ricerca e sviluppo (oggi c’è il titanio puro, si lavora a perfezionare i trattamenti laser di pulizia). Tra i progetti di recente implementazione, quella delle soluzioni Plm di Siemens per la progettazione degli impianti dentali.
Qual era l’esigenza? “Rendere più rapido il disegno e lo sviluppo del prodotto – dice Paolo Gava, responsabile dell’Ufficio Tecnico di Geass, 32 anni, laureato in ingegneria meccanica a Udine –. E porre particolare attenzione all’analisi della pressione dell’impianto mandibolare”.
Qui occorre una breve spiegazione scientifica.
L’impianto dentale è costituito dal perno in titanio (moncone centrale costituito da altri due successivi pezzi che lo racchiudono) rivestito in seguito dalla ceramica del dente. Da sempre, uno dei problemi di chi costruisce questi impianti sta nell’analisi e nel controllo della pressione dell’impianto sull’osso mandibolare. Una giusta misura del “carico” evita la rottura del perno o dell’osso. Da qui, allora la necessità di acquisire un software Cad, capace di lavorare in accoppiata con un’applicazione Fem (finite element modeling), utilizzata per simulare il comportamento di un’ampia gamma di fenomeni fisici eseguendo analisi molto realistiche.
La scelta è caduta su Solid Edge di Siemens Plm Software. Perché? Gava sottolinea le elevate potenzialità di SolidEdge abbinate a un veloce apprendimento, e la capacità di operare con Femap, un potente software agli elementi finiti. Altri elementi hanno contribuito alla scelta, non ultimo il fatto che SolidEdge era già ampiamente conosciuto dalle persone dell’ufficio tecnico, la riconoscibilità del marchio Siemens.
“Con SolidEdge, possiamo fare il modeling più rapidamente, completando i progetti con comandi e input ridotti. E riusciamo a ottimizzare una geometria non schematica anche alla clientela medica”. Già, i dentisti, che chiedono di conoscere quanto più possibile tutte le risorse e le caratteristiche di impianti così importanti per i loro pazienti, oltre a pretendere tempi di risposta più veloci. Il passaggio dalla modalità bidimensionale a quella tridimensionale è stato indolore (tutto lo storico 2D è stato convertito in 3D), salvo per un leggero rallentamento delle attività di progettazione.
Il partner tecnologico è stato Ccsteam, azienda di Roncade (Tv), partner di Siemens Plm Software, che l’ha recentemente incoronato “Top Emea Channer Partner for 2008”.
Tra i vantaggi che SolidEdge ha portato a Geass, Gava ricorda la riduzione dei tempi di progettazione legati direttamente all’impiego del cad, la possibilità di fare dei calcoli strutturali con strumenti affidabili e tempi certi, la migliorata comunicazione tra gli attori coinvolti nello sviluppo del prodotto, quali medici, ingegneri, operatori Cnc, collaboratori esterni.
