Che l’intelligenza artificiale debba uscire dagli ambiti sperimentali e dalle grandi visioni è ormai assodato. Ne va della sua credibilità. Se ne parla talmente tanto, in tutti in modi, in tutte le declinazioni ma, almeno per ora, il mercato italiano rimane ancora prudente, con aziende ancora incerte se, dove e come adottarla. E soprattutto perché. Servono casi d’uso come esempio, aziende coraggiose che hanno deciso prima di altre di affrontare una sfida che va al di là della semplice adozione di una tecnologia, ma che richiede un vero e proprio cambiamento di mentalità. Siemens ha pensato che sia arrivato il momento di dare la sveglia al mercato italiano e al suo ultimo Tech Talk ha voluto portare come esempio la concretezza dell’impiego dell’AI negli ambiti più disparati del mercato, a riprova della sua versatilità che va dal ridisegno dei processi industriali, al sostegno delle infrastrutture urbane e persino dei luoghi della cultura. Un filo che unisce realtà apparentemente lontane come il Teatro alla Scala di Milano, Martini Alimentare, Cogeis e AcegasApsAmga, che hanno sperimentato nuove modalità per ottimizzare i consumi energetici, migliorare i servizi e creare valore misurabile.
Teatro alla Scala: l’innovazione dà spettacolo, ma i protagonisti sono dietro le quinte
L’associazione cultura-tecnologia non è forse così immediata, ma il Teatro alla Scala di Milano non è fatto solo di un cartellone ricco e prestigioso di spettacoli. È anche una macchina che dietro le quinte deve far funzionare tutto questo, in maniera silente al pubblico, ma con grande attenzione agli aspetti dell’efficienza e della sostenibilità che l’ha portata a fare una spinta innovativa nella gestione delle operatività quotidiane. Lavoro non facile, dal momento che la sfida qui non è solo tecnologica ma anche architettonica, dovendo intervenire su un edificio del Settecento, che richiede rispetto per la sua struttura e i suoi vincoli, senza rinunciare al comfort di pubblico e artisti.
“Il progetto parte da una riflessione che abbiamo fatto durante la pandemia, che ha rappresentato un momento di svolta– spiega Marco Morelli, che direttore Immobili Sicurezza e Digitale del Teatro alla Scala -. Con il teatro chiuso, ci siamo interrogati su come ripartire e su quali priorità mettere in agenda. Il tema energetico è emerso subito, anche perché i costi dell’energia, già alti all’epoca, stavano iniziando a crescere. Basti pensare che prima del Covid il nostro consumo annuo era di circa 7,6 milioni di euro. Una cifra che non potevamo ignorare”.
Un problema che il teatro ha affrontato implementando un sistema di gestione intelligente degli impianti di condizionamento e illuminazione. Se in passato il funzionamento era regolato manualmente dagli operatori, oggi i settaggi avvengono in maniera automatica, basandosi su sensori ambientali che monitorano temperatura, umidità e qualità dell’aria. “Abbiamo installato una rete di sonde distribuite in tutta la struttura – ha aggiunto Morelli – per regolare la miscelazione tra aria esterna e aria ricircolata. Inoltre, abbiamo migliorato la capacità di recupero del calore, riducendo notevolmente gli sprechi”.
La difficoltà principale riguarda la sala storica, con i suoi oltre 120 metri di altezza. L’aria viene immessa dall’alto e ripresa dal pavimento, in un equilibrio che deve garantire comfort senza creare correnti fastidiose o sbalzi di temperatura tra platea e galleria. “Durante eventi di grande affluenza, come la Prima, la sala deve mantenere temperature costanti nonostante la presenza di 2.000 persone. Oggi il sistema riesce a reagire in tempo reale alle variazioni di occupazione e alle condizioni climatiche esterne”. Una trasformazione che ha riguardato anche gli spazi meno visibili ma essenziali per gli artisti, come le sale prove e le aree tecniche. “Per noi gli artisti sono il primo cliente interno – ha sottolineato Morelli – cui dobbiamo garantire le migliori condizioni di lavoro. Non è stato semplice, perché il teatro non chiude mai, se non un mese l’anno. Ma i risultati ci stanno ripagando dello sforzo”.
Cogeis porta innovazione anche sotto terra. L’AI alla guida delle macchine da scavo
Dai palchi raffinati del teatro agli scavi sotterranei. Sta qui la riprova che l’AI è ben più di una tecnologia, che in quanto tale non potrebbe fare capriole di adattamento così ampie, ma piuttosto è un vero e proprio metodo di impostare il proprio business. E quindi ogni ambito può trarne benefici, anche quelli meno direttamente associabili al digitale, come quello dei cantieri edili dove opera Cogeis, un mondo fatto di scavi e tunnel, dove l’azienda è riuscita comunque a trovare spazi di innovazione, guidando macchine da scavo e processi complessi con la precisione dell’intelligenza artificiale.
Con oltre sessant’anni di attività, Cogeis è una realtà storica nelle costruzioni, con specializzazioni che vanno dai lavori in alta quota agli scavi meccanizzati. Un settore che, a prima vista, sembra distante dal digitale. “Non è stato facile introdurre innovazione in un ambito tradizionalista come il nostro – ammette con franchezza Flavio Bertino, CEO di Cogeis -. Ma era evidente che per restare competitivi dovevamo cambiare approccio. Un percorso il cui primo passo è stato investire nelle competenze interne, riducendo la dipendenza dai grandi fornitori di macchine per lo scavo. Abbiamo quindi formato un team capace di intervenire sui macchinari, non solo dal punto di vista meccanico ma anche software che ci ha permesso di personalizzare i sistemi di controllo, adattandoli a progetti complessi dove le soluzioni standard non sarebbero bastate”.
Da qui è nata una macchina progettata per operare nella fascia intermedia tra microtunnel e tunnel di grandi dimensioni, un segmento di mercato poco presidiato, dove i grandi costruttori non avevano interesse a sviluppare soluzioni specifiche. Per Cogeis, invece, era fondamentale disporre di un’attrezzatura versatile, in grado di unire la precisione dei microtunnel con la forza operativa dei sistemi più grandi. La collaborazione con Siemens ha poi fatto fare un altro, notevole, passo innovativo che ha portato Cogeis nel mondo dei digital twin, nel quale poter simulare virtualmente situazioni e imprevisti e i relativi effetti che avrebbero nel mondo reale, dove costi e investimenti sbagliati non perdonano. “In un progetto idroelettrico in ambiente alpino, dove le rocce presentavano caratteristiche complesse e imprevedibili, abbiamo creato un modello digitale animato capace di simulare ogni variabile, così da individuare in anticipo scenari critici e contenere i rischi di investimenti”. Una nuova impostazione del lavoro dove l’impiego integrato dei digital twin e della sensoristica IoT sarà sempre più considerato. “Per noi è stata una vera e propria evoluzione nell’approccio ai progetti – commenta Bertino -, che non ha comportato solo l’impiego di una nuova tecnologia, ma che ci ha portato a un cambiamento di mentalità, che ci fa passare da un lavoro puramente reattivo a uno basato sulla previsione, dove ogni dato raccolto sul campo diventa parte di una strategia per migliorare sicurezza, tempi e costi”.
Martini Alimentare: attenzione ai costi dai gemelli digitali
Un ricorso ai digital twin per cui ha optato anche Martini Alimentare, adottando un modello che grazie alla sua prevedibilità e simulazione ha permesso un notevole risparmio sui consumi energetici dovuti alla sua quotidiana operatività, tenendo come obiettivo imprescindibile il timone fisso sulla alta qualità del prodotto. Parte da questi presupposti il percorso di digitalizzazione dell’azienda specializzata nella produzione e trasformazione della carne, parte del Gruppo Martini, iniziato con un attento e continuo monitoraggio degli impianti e dall’ottimizzazione dei processi produttivi.
“Il primo progetto pilota, sviluppato con Siemens, ci ha permesso di ridurre del 16% il consumo energetico annuo di uno stabilimento – spiega Emanuele Costa, COO di Martini Alimentare -. Il risultato più eclatante riguarda la sezione di pompaggio dei fluidi, dove il consumo elettrico è stato dimezzato, con un ritorno sull’investimento in meno di tre anni grazie alla combinazione di analisi dati e automazione avanzata. E oggi, attraverso sistemi di monitoraggio h24, riusciamo ad avere un quadro dettagliato e in tempo reale dei consumi. Un risparmio di energia che va a impattare sull’ottimizzazione dell’intero processo produttivo”.
E anche in questo contesto, l’utilizzo dei digital twin consente di prendere decisioni informate su percorsi progettuali attuali e futuri. Senza sorprese. Per Martini Alimentare avere una replica virtuale della fabbrica che consente di simulare scenari produttivi, individuare inefficienze e valutare in anticipo l’impatto di modifiche operative diventa un aiuto importante. Grazie a queste analisi, l’azienda è riuscita a evidenziare situazioni che non erano immediatamente percepibili, come la reale capacità di alcune linee considerate prossime alla saturazione ma che, in realtà, presentavano ancora ampi margini di ottimizzazione.
Allo stesso tempo la trasformazione digitale sta investendo anche la gestione della manutenzione, con l’introduzione di soluzioni predittive basate su intelligenza artificiale. L’obiettivo è anticipare i guasti, ridurre i fermi macchina e garantire una continuità produttiva sempre più efficiente.
Progressi tecnologici che, come per la maggior parte delle situazioni o settori, chiamano a un cambiamento nell’approccio delle persone, sia a livello operativo che strategico. E anche Costa avverte che non basta fare affidamento su una tecnologia, che “da sola non basta. È indispensabile che le persone stesse che lavorano in azienda superino le perplessità e che adottino una nuova mentalità operativa, che sappia vedere nella digitalizzazione un alleato e non un ostacolo. Per questo stiamo lavorando sulla formazione e sul coinvolgimento del personale, che è l’unico modo affinchè il cambiamento sia condiviso e duraturo”.
AcegasApsAmga: ottimizzare la distribuzione elettrica. E l’innovazione diventa gioco di squadra
Ma l’intelligenza artificiale non dà benefici evidenti nella gestione da parte di chi utilizza l’energia, ma agevola anche i lor fornitori, ossia chi questa energia la distribuisce. Lo sta sperimentando AcegasApsAmga, una multi-utility di Trieste che opera nel mercato della distribuzione gas ed energia elettrica oltre ad offrire servizi idrici di vario genere. Una rete elettrica che a Trieste e Gorizia oggi è digitalizzata e altamente sostenibile grazie al contributo di fonti rinnovabili
“Abbiamo 160.000 clienti e oltre 3.000 impianti di autoproduzione già connessi alla nostra rete di media e bassa tensione – spiega Paolo Manià, responsabile Esercizio e Manutenzione energia elettrica di AcegasApsAmga -. Un aumento degli impianti che, insieme all’elettrificazione dei consumi, sta cambiando radicalmente il nostro modo di operare, appoggiandoci sempre di più a soluzioni digitali”.
Tra i lavori più impegnativi che l’azienda ha dovuto affrontare riguarda l’elettrificazione delle banchine del porto di Trieste, che richiede una potenza di oltre 150 MW, quasi il doppio del consumo attuale della città. Un obiettivo sfidante per raggiungere il quale è stato creato un ecosistema di innovazione che vede la collaborazione dell’autorità portuale, l’Università di Trieste e il Politecnico di Milano.
Un progetto corale che vede messe in campo competenze specialistiche su diverse tecnologie e in particolare su intelligenza artificiale, anali dati e tutto quanto può concorrere a portare i calcoli di rete, tradizionalmente eseguiti offline, in tempo reale grazie a sistemi di telecontrollo avanzati. Una trasformazione che consentirà di minimizzare le perdite di rete riducendo sprechi e costi, di gestire eventuali guasti con maggiore rapidità grazie a una visione dinamica dei flussi di energia e di attivare servizi di flessibilità, invitando alcuni utenti a ridurre temporaneamente i consumi in cambio di vantaggi economici, senza interrompere le attività.
