Automotive / Un sapiente mix di tecnologie Rfid e Soa ha permesso allo stabilimento Honda di Atessa (Ch) di ridurre del 10% il time-to-market
Tutti conoscono Honda, colosso nipponico delle due ruote. La società è presente anche in Italia, con uno stabilimento ad Atessa (Ch) che produce, ogni anno, 170.000 tra scooter e moto e oltre 700.000 motori, destinati anche a veicoli assemblati in altre nazioni europee. Il magazzino di questa facility della Val di Sangro ha una superficie totale di 143.200 metri quadrati ed è stato coperto con 36 varchi Rfid mobili per la tracciatura delle moto e 100 varchi Rfid fissi e mobili per la tracciatura delle parti. Il progetto è nato da una necessità stringente, quella di garantire la rapida identificazione dei singoli componenti critici (quelli maggiormente soggetti a usura e, di conseguenza, più frequentemente richiamabili) di scooter e moto. «Nel caso di problemi, infatti – esordisce Giuseppenicola Serrecchia, vice direttore dello stabilimento -, in precedenza eravamo costretti a ritirare l’intero lotto di produzione, mentre volevamo riuscire a isolare con certezza il singolo pezzo richiamato o bloccato. La tracciabilità dei componenti, che sono 300 per ciascun veicolo, dall’arrivo in magazzino al post vendita era, quindi, una condizione fondamentale». Lo studio di fattibilità è stato condotto dall’ottobre 2005 allo stesso mese del 2006, mentre la realizzazione di un primo sistema di tracciamento e rifornimento automatico è già attiva dallo scorso giugno. L’iniziativa ha coinvolto internamente 3 persone a tempo pieno, mentre 4 sono le risorse messe a disposizione da Ibm. Contestualmente, l’azienda ha anche lavorato per migliorare la gestione dei dati. L’obiettivo era di ridurre il tempo che intercorre tra l’acquisizione dell’ordine del cliente, presso il concessionario, e la produzione dello scooter o della moto, sulla base delle specifiche dettate. «Il sistema – prosegue il manager – calcola e attribuisce a ciascun componente un tag Rfid passivo, al quale corrisponde un unico identificativo, battezzato Vin, Vehicle identification number. Questo, in aggiunta all’etichettatura di micro-lotti per i componenti critici, ci consente la costante identificazione automatica di ciascun veicolo, lungo tutta la linea di
assemblaggio». Le informazioni vengono convogliate su una soluzione applicativa appositamente sviluppata da ingegneri indiani di Ibm sugli specifici requisiti operativi di Honda Italia, in ambiente Java/WebSphere. Il middleware, all’interno dell’architettura implementata, aggrega anche i dati provenienti dal sistema legacy. «L’idea – puntualizza Serrecchia – era di creare un e-pedigree, sul singolo pezzo, per seguirlo dalla produzione fino a uno dei 200 concessionari ufficiali o 400 officine autorizzate, oltre che di migliorare l’integrazione con gli altri partner della supply chain». Dopo l’implementazione del riordino automatico, già conclusa, nei prossimi mesi l’intenzione di Honda è di attuare l’integrazione della catena della fornitura, automatizzando anche lo smistamento dei materiali in ingresso, sfruttando i varchi Rfid già in uso. «Già oggi – conclude Serrecchia – il sistema controlla tutti i tag e notifica in automatico allarmi o errori. Inoltre, crea automaticamente una lista di richiesta dei componenti al limite del sottoscorta, in modo che la linea di assemblaggio non debba mai affrontare situazioni critiche». In questo modo, è migliorata la disponibilità dei componenti e sono considerevolmente diminuiti i margini di errore nella gestione delle parti, a beneficio del time-to-market, che si è ridotto di un buon 10%.
