Pharma / La tracciabilità come strada seguita da AstraZeneca per rivedere i flussi di magazzino e snellire le operazioni interne
Con sedi in oltre 40 paesi di tutti i continenti, la farmaceutica AstraZeneca, in Italia, si concentra su due importanti specialità farmaceutiche, oltre a commercializzare i presidi dalle altre operating company del gruppo. Nel nostro paese, la produzione è localizzata in due unità nell’hinterland milanese e i flussi della supply chain in uscita riguardano prevalentemente i rifornimenti alle altre company del gruppo.
L’utilizzo, per i pallet di prodotto finito, di un tipo di imballaggio speciale (termocoperta), richiede l’identificazione e la tracciabilità in tutta la catena di fornitura di ciascun pezzo sia per motivi economici (valore unitario elevato dell’asset) che fiscali (documentazione doganale). Dopo circa due anni di onerosa operatività gestionale, caratterizzata da una cospicua manualità, il management ha maturato l’idea di un progetto di revisione dei flussi, finalizzato a snellire tutte le operazioni interne.
Utilizzando da tempo un sistema Sap, la società ha considerato naturale indirizzarsi verso soluzioni che sfruttassero appieno il sistema centrale, eliminando il maggior numero possibile di documenti prodotti con strumenti di informatica individuale.
Psion Teklogix, a cui è stato affidato un progetto di technology integration per i magazzini di logistica, ha effettuato una site-survey, al fine di individuare il miglior sistema di backbone per coprire l’area, rispettando, oltre i normali standard richiesti dalla normativa vigente, anche quelli presenti nella policy aziendale AstraZeneca, che sono altamente restrittivi. In seguito, è stato certificato che le apparecchiature scelte non avessero interferenze con gli impianti produttivi e, successivamente, è stato identificato il terminale. La scelta è ricaduta su 7535 Rfid combo: Wi-Fi, Ip65, lettore barcode laser e Rfid integrato.
Per la scelta del tag, è stato utilizzato il servizio di prototipazione Rfid che consiste nell’effettuare insieme al cliente l’analisi del processo, dell’ambiente e dei materiali. I requisiti richiesti erano: uno standard di radio-frequenza utilizzabile in tutti i paesi del mondo, la resistenza agli urti e alla sterilizzazione tramite lavaggio a 120° e un posizionamento non solo ergonomico e sicuro, ma anche di facile montaggio. Per questo motivo si è scelto di utilizzare un tag a forma di disco, con foro centrale (fissabile con un rivetto di metallo), resistente agli urti e all’acqua, protetto da un velcro di differente colore della termocoperta, che ne permette una immediata identificazione.
Durante il progetto di implementazione sono state svolte attività di diversa natura, tra cui l’analisi e la revisione dell’operatività legata ai processi interni di approntamento nelle unità produttive e nel deposito, oltre a quelli relativi ai flussi di interscambio degli imballaggi speciali con l’operatore logistico e alla definizione dei sistemi di identificazione più idonei (etichette barcode e Rfid). È stata, inoltre, effettuata un’analisi delle modifiche e degli ampliamenti al sistema Sap e delle transazioni mobili necessarie alla nuova organizzazione.
Con l’introduzione dei sistemi di identificazione automatica e del mobile computing, unitamente alla revisione dei processi, AstraZeneca ha abbattuto i tempi dedicati all’immissione manuale dei dati e quelli di ricevimento e immagazzinamento degli imballi e limitato gli errori di digitazione. Non ultima, l’eliminazione di una onerosa gestione resi. È stato, inoltre, possibile operare un decentramento delle attività dall’ufficio verso operatori dotati di palmare, ottenere una diminuzione dei tempi di approntamento dei pallet con imballi speciali e garantire la produzione automatica di etichette pallet e packing-list.
