La società, che produce tessuti pregiati per il mondo dell’alta moda, ha implementato la soluzione di intelligenza diffusa di Business Objects per razionalizzare la produzione e presidiare, in qualsiasi momento, il suo stato di avanzamento. Ridotti drasticamente i ritardi di consegna
Il cambiamento generazionale all’interno delle imprese italiane
guidate da famiglie può costituire un momento estremamente critico
per un’impresa. Nel tessile e abbigliamento di alta qualità forse più
che in altri settori, perché le innovazioni di prodotto richieste dai
mercati sempre più competitivi della moda spesso fanno perdere di
vista i problemi gestionali. In questo senso, può essere fondamentale
la messa a punto di strumenti informatici agili e adatti alle
esigenze specifiche dell’azienda. Crespi è una realtà antica, fondata
nel 1797 e, sin da allora, controllata dalla famiglia omonima. La
società è a capo di un gruppo che produce tessuti di lino di alta
qualità per abbigliamento femminile che, nel 2003, ha realizzato un
volume d’affari pari a 32 milioni e 600mila euro. Negli ultimi anni
l’azienda ha manifestato una forte propensione per l’espansione
internazionale, testimoniata dal fatto che il 70% del fatturato è
ottenuto all’estero.
Produzione complessa
«Per le caratteristiche dei nostri tessuti – tiene a preciare
Maurizio Campi, responsabile Amministrazione, Finanza, Personale e
Sistemi Informativi di Crespi – il processo industriale è
estremamente complesso, caratterizzato da innumerevoli fasi di
lavorazione. La programmazione della produzione, tenuto conto delle
infinite variazioni possibili è, quindi, estremamente impegnativa».
Da quattro anni l’azienda si è attrezzata per controllare al meglio
il processo industriale, rinnovando le sue infrastrutture
tecnologiche e introducendo sistemi di gestione evoluti. «Abbiamo
iniziato con un esame di tutti i processi e siamo arrivati alla
mappatura di tutte le attività – sottolinea il manager -. Dall’esame
dei punti critici abbiamo individuato quelli che dovevano essere i
flussi obiettivo, quindi la nuova organizzazione dal punto di vista
industriale, gestionale e amministrativo. Ci premeva la qualità del
servizio, il tema principale era quello di riuscire a dare ai clienti
prodotti sempre più sofisticati ma con una data di consegna precisa.
Oggi, il nostro cliente si è abituato a ricevere la merce con al
massimo due o tre giorni di tolleranza rispetto alla data comunicata
al momento dell’ordine, cioè mesi prima. Nel nostro settore, la
velocità è fondamentale. Sbagliare una consegna di dieci giorni può
costare l’estromissione da una nuova collezione». Nel corso del 2002
è stato introdotto il sistema gestionale Tex400, un Erp client/server
su piattaforma As400 iSeries fornito da Porini, software house del
Gruppo Blue Fox specialista del settore tessile. Il sistema prevede
oltre 100 utenze, distribuite tra le società operative del gruppo, e
permette il governo delle produzioni industriali dei tessuti in tutte
le fasi del ciclo produttivo. L’Erp è, ovviamente, interfacciato a
complessi software dipartimentali volti al controllo continuo
dell’avanzamento della produzione e della produttività. «L’aspetto
gestionale più avanzato – chiarisce Campi – consiste nella
programmazione della produzione, condizionata da fattori esterni
quali la disponibilità delle materie prime e dei fornitori per
lavorazioni particolari, così come da fattori interni quali la
capacità produttiva o gli orari di lavoro». Il sistema contabile
multi-societario è stato fornito da Saep Sistemi e serve tutte le
società del gruppo, permettendo il consolidamento delle stesse con
un’apposita procedura contabile. Dopo l’introduzione del sistema
gestionale interfacciato con quello amministrativo, è nata la sete di
informazioni, di analisi e di simulazioni. Poiché per l’azienda è
importante simulare scenari complessi, si è iniziato a creare alcune
basi di dati razionalizzando le informazioni già presenti, ma un anno
fa ci si è resi conto che tali strumenti erano inadeguati. «Avevamo a
disposizione tantissimi dati ma, in realtà, poche informazioni,
perché pochi erano gli utenti in grado di maneggiare, riordinare,
fare link logici tra un’informazione e l’altra – commenta il manager
-. Noi abbiamo una serie di prodotti di base che combiniamo con i
diversi finissaggi. Nel 2003 le combinazioni effettivamente realizzate
sono state 1.250 per 5mila colori. I problemi sono sorti quando ci
siamo posti il problema di capire quali erano i prodotti che
garantivano una certa redditività e, prima ancora, quali fossero i
criteri più idonei per aggregare le informazioni nell’ambito del
controllo di gestione. Sapevamo che l’informazione era disponibile,
ma per noi era impossibile mettere insieme i dati di natura
industriale quali metri prodotti, qualità o resi, con quelli di
natura commerciale, come i prodotti di maggiore successo, i margini,
le zone, e con gli altri di natura finanziaria riferibili a tempi e
modalità di pagamento da parte dei clienti». L’implementazione è
stata graduale. «Abbiamo iniziato in prossimità dell’estate del 2003
e il progetto è ancora in corso per gli sviluppi più evoluti – dice
Campi -. Abbiamo optato per un data warehouse misto a uno, due, tre
livelli che, sebbene più difficile da implementare, era l’unico che
potesse garantire il controllo del sistema in tempo reale, con
particolare riguardo per tutte le situazioni di allarme che devono
essere segnalate tempestivamente». Infatti, un processo industriale
così complesso nelle relazioni tra macchinari e prodotti deve poter
essere sincronizzato in tutte le fasi (trim) con strumenti di
controllo online. Con il contributo del system integrator milanese
Mies, sono stati introdotti diversi moduli della soluzione di
Business Objects, in particolare Full Client, Designer, Supervisor,
Bca e Publisher.
Informazione “democratica”
L’esigenza di Crespi è stata, sin da subito, di ottenere informazioni
rapidamente, sviluppando microprogetti definiti in parallelo e in
sincronia con lo sviluppo generale del sistema di analisi e
controllo. La proprietà e il management ricevono ogni giorno i report
dinamici aggiornati alla mattina stessa: gli ordini, i fabbisogni
industriali sono monitorati automaticamente su base quotidiana o,
addirittura, oraria e distribuiti direttamente nelle caselle e-mail o
sui desktop delle persone interessate, facendo scattare sistemi di
allarme che permettono di intervenire in tempo quasi reale. Inoltre,
grazie alla possibilità di incrociare informazioni complesse, dopo
solo un mese e mezzo, è stato possibile rilevare automaticamente gli
errori relativi alle procedure gestionali e, di conseguenza, rivedere
fattori quali il processo di determinazione del costo industriale del
prodotto. L’area del controllo di gestione ha ormai a disposizione
una mappatura delle informazioni della produzione industriale
vastissima, con capacità di ottenere risultati di sintesi notevoli e
di formulare ipotesi e comparazioni su temi come il make or buy o su
quale sia il mix ottimale cliente/prodotto, razionalizzando la
produzione. «Sul fronte del personale – continua Campi -, abbiamo
implementato una procedura che ha permesso di risolvere annosi
problemi di budget. Risultati soddisfacenti li abbiamo ottenuti
dall’analisi del credito e dei magazzini logici, che identificano una
serie di prodotti a un determinato stadio di avanzamento della
produzione. Ora siamo al punto in cui le analisi, possono essere
distribuite in larga scala, secondo le competenze, e stiamo
acquistando la soluzione Web di Business Objects, che ci permetterà
di condividerle al meglio».
