La tecnologia si è dimostrata vincente anche in un ambiente ostico con la presenza di metallo, acqua e acidi
Il monitoraggio costante degli oltre 3.000 articoli fabbricati quotidianamente e delle variabili che intercorrono durante la produzione era un’importante esigenza di Cm, azienda vicentina specializzata nella realizzazione di lavelli e top in acciaio inox. Per l’impresa, infatti, è fondamentale avere una percezione veritiera dello stato di avanzamento dei pezzi per fornire, in tempo reale, le informazioni legate al processo di realizzazione e a una corretta evasione degli ordini. «Al nostro interno – spiega Agostino Lunardon, direttore della produzione in Cm -, non abbiamo la figura dell’ It manager e tutto quello che riguarda il sistema informatico è affidato a una società esterna, ma io mi occupo delle applicazioni tecnologiche/informatiche dell’area produttiva. Eravamo alla ricerca di uno strumento poco invasivo, che potesse essere utilizzato in presenza di acqua, solventi e polveri e soprattutto che garantisse l’elaborazione dei dati durante tutto il processo lavorativo».
Dopo una ricerca delle possibili soluzioni, la scelta è caduta su Essedi Sviluppo Clienti, che ha realizzato per la società un programma basato su un sistema automatizzato, che permette di monitorare il work in progress della lavorazione mediante l’applicazione della tecnologia Rfid di Softwork.
I primi contatti con il partner, nell’ottobre 2006, hanno segnato l’avvio del progetto che si è sviluppato nell’arco di un anno: «Abbiamo impiegato 5-6 mesi – prosegue il direttore – per definire l’uso dell’Rfid e verificare l’efficacia del sistema. Sono passati, poi, altri 4 mesi tra l’organizzazione del software per l’elaborazione dei dati da trasferire in produzione e l’installazione in reparto dei terminali e antenne. Infine, il sistema è diventato totalmente operativo in altri tre mesi».
La soluzione è stata ideata in base alle fasi di lavorazione di Cm, seguendo una precisa sequenza. Prima fra tutte l’acquisizione ordine di produzione/cliente, seguita dal prelievo dei piani da lavorare e l’associazione cliente-articolo. In questo step, l’operatore applica i transponder sui pezzi e avvicina i lavelli all’antenna di associazione. Successivamente, si passa alla tracciabilità di produzione con l’Rfid, dove è possibile rilevare lo stato di avanzamento dell’articolo grazie alle dieci antenne posizionate lungo il tragitto. Il lavello con tag è, poi, inserito nel tunnel di lavaggio (ultima fase del processo) e messo a contatto con acqua e acidi mediante una sorta di giostra a cui è appeso. Sul pezzo è, infine, posta un’etichetta adesiva che riporta il codice associato all’impegno cliente e alle informazioni per gestire il foro, i componenti e l’imballo. È permesso, in questo modo, lo smistamento in funzione dell’ordine cliente, fotografando la situazione del deposito aggiornata al singolo articolo. Grazie ai palmari collegati via Wi-Fi o Bluetooth è, inoltre, possibile stilare in fabbrica le bolle di spedizione “cliccando” sui vari codici a barre.
L’introduzione dell’Rfid ha permesso a Cm, oltre a un migliore controllo della produzione e all’azzeramento del magazzino, una più oculata economia di gestione, ottimizzando tempi, rese e costi. «Le problematiche legate all’associazione metallo-radiofrequenza – sottolinea Lunardon -, non hanno gravato sull’utilizzo della soluzione in quanto la prima associazione dati-tag avviene quando quest’ultimo non è ancora montato sul lavello in acciaio, quindi, non c’è contatto diretto col metallo. Gli apparati di rilevazione, poi, sono posti in punti dove i pezzi sono orientati sempre allo stesso modo. Il trasponder, di conseguenza, passa davanti alle antenne nella stessa posizione e a una distanza sufficentemente ridotta da garantire la rilevazione che è comunque raddoppiata, visto che il lavello è caricato su un portapezzo dotato anch’esso di un tag». Salvo alcune modifiche apportate a livello software, il sistema si è dimostrato efficace per l’impresa. Gli sforzi maggiori si sono spesi nell’istruzione del personale che si accostava per la prima volta a una gestione informatica della produzione. «Sono stati ottenuti notevoli progressi – conclude Lunardon – soprattutto quando il sistema è diventato operativo in tutti i reparti ed è stato, quindi, abbandonato il supporto cartaceo per lo scambio dei dati tra i vari enti».
